Redaccion de Textos - Actividad Final

Ensayo

HACCP – Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control

Introducción

El sistema Haccp surgió por la preocupación de la NASA, al temer que no solo un fallo eléctrico o mecánico pudiera ser la razón del fallo de alguna misión, sino también a que los alimentos de los astronautas no fueran inocuos y pudieran enfermarlos.

El sistema HACCP fue desarrollado por la compañía Pillsbury y por la NASA, cuando esta se preparaba para enviar un hombre al espacio, al analizar los problemas que pudieran comprometer el éxito de la misión, preocupaba a los científicos la posibilidad de que los alimentos enviados a bordo trasmitiesen alguna enfermedad a los astronautas, mientras estuviesen en el espacio, esto significaría el fracaso de la misión, para evitar este problema, Pillsbury una empresa estadounidense que ha producido los alimentos llevados en los primeros vuelos tripulados en el espacio, desarrollo en conjunto con la NASA el sistema HACCP.

Este se basa en un enfoque preventivo y sistemático ante los peligros biológicos, químicos y físicos mediante la anticipación y la prevención en lugar de centrarse en la inspección y las pruebas del producto final, es una herramienta que utilizan los que manipulan e industrializan alimentos con el objeto de obtener productos inocuos para la salud del consumidor, los peligros bilógicos de deben a la contaminación por microorganismos patógenos como bacterias, virus y protozoarios y a la contaminación por parásitos como las tenias y muchos otros que pueden transmitirse por los alimentos. Los peligros químicos se deben a la contaminación de los alimentos por productos utilizados en la limpieza y la desinfección, aditivos alimentarios, recibos de plaguicidas, toxinas, metales pesados y muchos otros productos químicos. Los peligros físicos se deben a objetos que pueden contaminar los alimentos y causar alguna lesión al consumidor

Desarrollo

SISTEMA HACCP

El concepto de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP por sus siglas en inglés) es un sistema de control de proceso científico ordenado para lograr la seguridad de los alimentos. Este concepto conforma la estructura básica de un sistema preventivo para la elaboración segura de productos alimenticios. Cabe mencionar que la clave para este sistema es que es un enfoque preventivo para la elaboración más segura posible de productos alimenticios para el consumo humano. Esto significa que los peligros de seguridad de alimentos biológicos, físicos o químicos potenciales, ya sea que ocurran de manera natural en los alimentos, sean aportados por el medio ambiente o sean generados por una desviación del proceso de producción, se evitan, eliminan o reducen para elaborar productos alimenticios seguros.

Fundamentos de HACCP

§  Programas pre requisitos como BPM (programa de manejo de Plagas, programa de mantenimiento preventivo, programa de sanitizacion, programas de educación para empleados).

§  Las inconsistencias en los programas pre requisitos pueden conducir a un análisis de peligro defectuoso y comprometer la validez del plan HACCP.

5 Tareas preliminares

§  Formar un equipo de HACCP. Estos deberán formar parte importante y estar relacionados con el proceso de producción

§  Describir el alimento y su distribución.

§  Describir el uso previsto y consumidores  del alimento.

§  Desarrollar un diagrama de flujo describiendo el proceso.

§  Verificar el diagrama de flujo.

Principios del HACCP

El propósito del sistema HACCP es evitar que ocurran estos peligros mediante la aplicación de siete principios

Primero, es importante familiarizarse con los siete principios de HACCP:

 PRINCIPIO 1: REALIZAR UN ANALISIS DE PELIGROS Y ESTABLECER LAS RESPECTIVAS MEDIDAS PREVENTIVAS

Es aquí donde se analizan los peligros para la salud del consumidor que pueden afectar al alimento en cada etapa de su preparación o proceso, así se pueden establecer las medidas preventivas para cada uno de ellos, como por ejemplo control de la higiene y la temperatura

PRINCIPIO 2: IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

Esta es la etapa en la cual se puede aplicar el control para prevenir, eliminar o reducir el peligro a un nivel aceptable, como por ejemplo el tratamiento térmico de los alimentos que se utiliza para eliminar o reducir a niveles aceptables el peligro constituido por las bacterias patógenas

PRINCIPIO 3: ESTABLECER LOS LIMITES CRITICOS

Aquí deben establecerse y especificarse limites críticos, estos son criterios que se distinguen entre lo que es aceptable y lo que es inaceptable, se utilizan para juzgar si un proceso está o no produciendo alimentos seguros, los limites críticos pueden ser distintos factores como la temperatura, el tiempo, las dimensiones físicas del producto, la actividad del agua y otros

PRINCIPIO 4: ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO, O DE VIGILANCIA

El monitoreo es la observación programada de un PCC para determinar si se están respetando los limites críticos, debe establecerse como se efectuara el monitoreo en que momento y quien es responsable el monitoreo confirmara si se está siguiendo el plan HACCP como por ejemplo la temperatura de termógrafos

PRINCIPIO 5: ESTABLECER LAS MEDIDAS CORRECTIVAS

Esta debe controlar el producto que no cumple las normas y corregir la causa, deben registrarse las acciones correctivas emprendidas como por ejemplo el desecho de productos que no cumplen las normas

PRINCIPIO 6: ESTABLECER LOS PROCEDIMENTOS DE VERIFICACION

La verificación es la aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones además del monitoreo para determinar la conformidad con el sistema HACCP, la verificación debe ser realizada por personal calificado o por individuos capaces de detectar deficiencias en el proceso como por ejemplo análisis microbiológico

PRINCIPIO 7: ESTABLECER UN SISTEMA DE REGISTRO

Los registros son pruebas escritas por las cuales se documentan las acciones emprendidas son muy importantes para revisar si el sistema HACCP es adecuado o no, un registro muestra la historia del proceso, el monitoreo, las desviaciones y las acciones correctivas de un PCC por medio de gráficos, registros escritos o archivos electrónicos y pueden aplicarse en cualquier etapa de la producción de alimentos

 TIPO DE RIESGOS

Riesgos Microbiológicos:

Es indispensable analizar este tipo de riesgos ya que aquí se consideran las bacterias patógenas, los virus patógenos, las toxinas biológicas y los parásitos. Se consideran agentes microbiológicos tales como, Salmonella, Escherichia coli, Shigella, Vibrio, Listeria y otros organismos.

Riesgos Físicos:

En la industria se puede presentar materia extraña que afecte la calidad del producto, como los metales, vidrios, plástico y otros.

Los sistemas de detección para metales son los detectores de metal, los magnetos y los rayos X e infrarrojos. Para vidrio, plástico, madera, etc. la detección se realiza con rayos X e infrarrojo.

Riesgos Químicos:

Este tipo de riesgos abarcan contaminantes ambientales, contaminantes en plantas, ingredientes en mal estado, contaminantes en distribución, adulteración de envases, detergentes, plaguicidas, grasas y lubricantes, etc.

Que es un PCC o Punto Crítico de Control

Punto Crítico de Control: Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Punto Crítico de Control 1 (PCC1): donde se efectúa un control completo de un riesgo potencial y por lo tanto, se elimina el riesgo que existe en esa operación o etapa en particular, por ejemplo los procesos de pasteurización y esterilización comercial.

Punto Crítico de Control 2 (PCC2): donde se lleva a cabo un control parcial, por lo que sólo es posible reducir la magnitud del riesgo, por ejemplo el lavado de la materia prima.

La identificación de los puntos críticos de control requiere de un cuidadoso análisis, los peligros pueden identificarse en muchas operaciones del proceso, sin embargo, debe darse prioridad a aquellos en los que si no existe un control, la salud del consumidor puede verse afectada, teniendo esto presente su determinación se simplifica.

Algunos ejemplos de PCC son: tiempos y temperaturas de tratamientos térmicos, temperatura de refrigeración, procedimientos de sanitización específicos de cada equipo, control en la formulación de un producto, prevención de la contaminación cruzada, además de determinados aspectos de higiene del medio en el cual se trabaja.

Plan HACCP

Es un documento escrito que delinea los procedimientos formales para seguir los principios del HACCP

Conclusión

El HACCP no es un sistema de cero riesgos.

Como pudimos ver el HACCP es una herramienta que nos ayudara a reducir o a minimizar riesgos en el manejo p proceso de un alimento, pero siempre es importante retroalimentar, revisar deficiencias, proponer soluciones y mejoras, y que estas sean tomadas en cuenta para las modificaciones del Plan HACCP y para su pronta implementación en el sistema.

Todo esto puede expresarse en un beneficio evidente para la salud y para la economía de los países y con esto se puede confiar más en la inocuidad de los alimentos en todo el mundo.