Ensayo
HACCP – Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control
Introducción
El sistema Haccp surgió por la preocupación de la
NASA, al temer que no solo un fallo eléctrico o mecánico pudiera ser la razón
del fallo de alguna misión, sino también a que los alimentos de los astronautas
no fueran inocuos y pudieran enfermarlos.
El sistema HACCP fue desarrollado por la compañía Pillsbury
y por la NASA, cuando esta se preparaba para enviar un hombre al espacio, al
analizar los problemas que pudieran comprometer el éxito de la misión,
preocupaba a los científicos la posibilidad de que los alimentos enviados a
bordo trasmitiesen alguna enfermedad a los astronautas, mientras estuviesen en
el espacio, esto significaría el fracaso de la misión, para evitar este
problema, Pillsbury una empresa estadounidense que ha producido los alimentos
llevados en los primeros vuelos tripulados en el espacio, desarrollo en
conjunto con la NASA el sistema HACCP.
Este se basa en un
enfoque preventivo y sistemático ante los peligros biológicos, químicos y
físicos mediante la anticipación y la prevención en lugar de centrarse en la
inspección y las pruebas del producto final, es una herramienta que utilizan
los que manipulan e industrializan alimentos con el objeto de obtener productos
inocuos para la salud del consumidor, los peligros bilógicos de deben a la
contaminación por microorganismos patógenos como bacterias, virus y
protozoarios y a la contaminación por parásitos como las tenias y muchos otros
que pueden transmitirse por los alimentos. Los peligros químicos se deben a la
contaminación de los alimentos por productos utilizados en la limpieza y la
desinfección, aditivos alimentarios, recibos de plaguicidas, toxinas, metales
pesados y muchos otros productos químicos. Los peligros físicos se deben a
objetos que pueden contaminar los alimentos y causar alguna lesión al
consumidor
Desarrollo
SISTEMA HACCP
El concepto de Análisis de Peligros y Puntos Críticos
de Control (HACCP por sus siglas en inglés) es un sistema de control de proceso
científico ordenado para lograr la seguridad de los alimentos. Este concepto
conforma la estructura básica de un sistema preventivo para la elaboración
segura de productos alimenticios. Cabe mencionar que la clave para este sistema
es que es un enfoque preventivo para la elaboración más segura posible de
productos alimenticios para el consumo humano. Esto significa que los peligros
de seguridad de alimentos biológicos, físicos o químicos potenciales, ya sea
que ocurran de manera natural en los alimentos, sean aportados por el medio
ambiente o sean generados por una desviación del proceso de producción, se
evitan, eliminan o reducen para elaborar productos alimenticios seguros.
Fundamentos de HACCP
§ Programas pre requisitos como BPM (programa de manejo
de Plagas, programa de mantenimiento preventivo, programa de sanitizacion,
programas de educación para empleados).
§ Las inconsistencias en los programas pre requisitos
pueden conducir a un análisis de peligro defectuoso y comprometer la validez del
plan HACCP.
5 Tareas preliminares
§ Formar un equipo de HACCP. Estos deberán formar parte
importante y estar relacionados con el proceso de producción
§ Describir el alimento y su distribución.
§ Describir el uso previsto y consumidores del alimento.
§ Desarrollar un diagrama de flujo describiendo el
proceso.
§ Verificar el diagrama de flujo.
Principios del HACCP
El propósito del sistema HACCP es evitar que ocurran estos peligros
mediante la aplicación de siete principios
Primero, es importante familiarizarse con los siete
principios de HACCP:
PRINCIPIO 1: REALIZAR UN ANALISIS DE
PELIGROS Y ESTABLECER LAS RESPECTIVAS MEDIDAS PREVENTIVAS
Es aquí donde
se analizan los peligros para la salud del consumidor que pueden afectar al
alimento en cada etapa de su preparación o proceso, así se pueden establecer
las medidas preventivas para cada uno de ellos, como por ejemplo control de la
higiene y la temperatura
PRINCIPIO 2: IDENTIFICAR LOS PUNTOS
CRITICOS DE CONTROL
Esta es la
etapa en la cual se puede aplicar el control para prevenir, eliminar o reducir
el peligro a un nivel aceptable, como por ejemplo el tratamiento térmico de los
alimentos que se utiliza para eliminar o reducir a niveles aceptables el
peligro constituido por las bacterias patógenas
PRINCIPIO 3: ESTABLECER LOS LIMITES
CRITICOS
Aquí deben
establecerse y especificarse limites críticos, estos son criterios que se
distinguen entre lo que es aceptable y lo que es inaceptable, se utilizan para
juzgar si un proceso está o no produciendo alimentos seguros, los limites
críticos pueden ser distintos factores como la temperatura, el tiempo, las
dimensiones físicas del producto, la actividad del agua y otros
PRINCIPIO 4: ESTABLECER
PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO, O DE VIGILANCIA
El monitoreo es
la observación programada de un PCC para determinar si se están respetando los
limites críticos, debe establecerse como se efectuara el monitoreo en que
momento y quien es responsable el monitoreo confirmara si se está siguiendo el
plan HACCP como por ejemplo la temperatura de termógrafos
PRINCIPIO 5: ESTABLECER LAS MEDIDAS
CORRECTIVAS
Esta debe
controlar el producto que no cumple las normas y corregir la causa, deben
registrarse las acciones correctivas emprendidas como por ejemplo el desecho de
productos que no cumplen las normas
PRINCIPIO 6: ESTABLECER LOS
PROCEDIMENTOS DE VERIFICACION
La verificación
es la aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones
además del monitoreo para determinar la conformidad con el sistema HACCP, la
verificación debe ser realizada por personal calificado o por individuos
capaces de detectar deficiencias en el proceso como por ejemplo análisis
microbiológico
PRINCIPIO 7: ESTABLECER UN SISTEMA
DE REGISTRO
Los registros
son pruebas escritas por las cuales se documentan las acciones emprendidas son
muy importantes para revisar si el sistema HACCP es adecuado o no, un registro
muestra la historia del proceso, el monitoreo, las desviaciones y las acciones
correctivas de un PCC por medio de gráficos, registros escritos o archivos
electrónicos y pueden aplicarse en cualquier etapa de la producción de
alimentos
TIPO DE RIESGOS
Riesgos Microbiológicos:
Es indispensable analizar este tipo de riesgos ya que
aquí se consideran las bacterias patógenas, los virus patógenos, las toxinas
biológicas y los parásitos. Se consideran agentes microbiológicos tales como,
Salmonella, Escherichia coli, Shigella, Vibrio, Listeria y otros organismos.
Riesgos Físicos:
En la industria se puede presentar materia extraña que
afecte la calidad del producto, como los metales, vidrios, plástico y otros.
Los sistemas de detección para metales son los
detectores de metal, los magnetos y los rayos X e infrarrojos. Para vidrio,
plástico, madera, etc. la detección se realiza con rayos X e infrarrojo.
Riesgos Químicos:
Este tipo de riesgos abarcan contaminantes
ambientales, contaminantes en plantas, ingredientes en mal estado, contaminantes
en distribución, adulteración de envases, detergentes, plaguicidas, grasas y
lubricantes, etc.
Que es un PCC o Punto Crítico de Control
Punto Crítico de Control: Fase en la que puede aplicarse un
control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad
de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Punto Crítico de Control 1 (PCC1): donde se efectúa un
control completo de un riesgo potencial y por lo tanto, se elimina el riesgo
que existe en esa operación o etapa en particular, por ejemplo los procesos de
pasteurización y esterilización comercial.
Punto Crítico de Control 2 (PCC2): donde se lleva a
cabo un control parcial, por lo que sólo es posible reducir la magnitud del
riesgo, por ejemplo el lavado de la materia prima.
La identificación de los puntos críticos de control
requiere de un cuidadoso análisis, los peligros pueden identificarse en muchas
operaciones del proceso, sin embargo, debe darse prioridad a aquellos en los
que si no existe un control, la salud del consumidor puede verse afectada,
teniendo esto presente su determinación se simplifica.
Algunos ejemplos de PCC son: tiempos y temperaturas de
tratamientos térmicos, temperatura de refrigeración, procedimientos de
sanitización específicos de cada equipo, control en la formulación de un
producto, prevención de la contaminación cruzada, además de determinados
aspectos de higiene del medio en el cual se trabaja.
Plan HACCP
Es un documento escrito que delinea los
procedimientos formales para seguir los principios del HACCP
Conclusión
El HACCP no es un sistema de cero riesgos.
Como
pudimos ver el HACCP es una herramienta que nos ayudara a reducir o a minimizar
riesgos en el manejo p proceso de un alimento, pero siempre es importante
retroalimentar, revisar deficiencias, proponer soluciones y mejoras, y que
estas sean tomadas en cuenta para las modificaciones del Plan HACCP y para su
pronta implementación en el sistema.
Todo esto puede expresarse en un
beneficio evidente para la salud y para la economía de los países y con esto se
puede confiar más en la inocuidad de los alimentos en todo el mundo.
